要认真地处理质量问题，就必须考虑与质量有关的成本。质量成本可分为四类：内部损失成本，外部损失成本，鉴定成本，预防成本。
损失成本。指由于产品或零部件的缺陷或者错误的服务所造成的损失。包括内部损失成本和外部损失成本。内部损失成本是指产品在生产过程中被发现不合格而造成的损失。外部损失成本是指产品售出后，由于发现不合格所造成的损失。内部损失成本的发生有多种原因，其中包括从供货商那里采购到不合格原材料、机器没有得到正确安装、设备有缺陷、制造方法不正确、工艺有问题、操作不仔细以及错误的或不合适的材料加工过程等。内部损失成本包括加工时间的浪费、修复和返工损失、调查质量事故所发生的费用以及可能发生的设备损坏和操作人员的伤害等。返工损失包括工人工资和进行返工所需额外资源支出，这些资源包括设备、能源、原材料等。除此之外，还有像返工零部件所导致的仓库中配件和材料的额外管理费用，记录、管理返工产品直到它们能够投入生产所需的图纸、文档的额外支出。外部损失成本指由于产品没有达到规定质量标准但没有被产品生产者或服务项目提供者发现而引起的公司损失。外部损失成本包括担保费用，处理抱怨、调换产品或重新给用户提供服务所导致的损失，有关产品质量责任诉讼赔偿或者有关残次品的折扣，顾客信任的丧失，与销售量下降有关的机会成本等损失。
鉴定成本。指为发现不合格产品或服务或确保没有质量问题而进行的检查、试验和其他活动有关的费用。这些费用包括检查人员、试验、测试设备、实验室、质量审计、实地测试等的费用。
预防成本。指与防止出现质量问题有关的费用。这些费用包括计划和管理系统、采购业务、培训、质量控制过程中所发生的与预防质量问题有关的管理费用以及为减少出现工艺质量问题在设计和生产阶段所发生的额外管理费用支出。
在很长一段时间里，传统的质量成本观点认为存在一个理想的质量成本水平。这个水平是一个平衡点。在这一平衡点，因有一定不良质量问题的存在所发生的费用和为达到一定质量水平所发生的费用相等。也就是说，超过了这个平衡点，达到一个较高质量水平而产生的费用可能会超过在这一高质量水平下所获得的利润。目前的观点是，损失成本总是高于预防成本，所以理想的质量水平是零缺陷。根据这一观点，除非产品或服务十全十美，否则不管质量水平多么高，为达到一个更高的质量水平而发生的费用总是比实现这一质量水平后所获得的利润要少。
学习质量管理发展的三个阶段
质量管理是一门科学，它是随着整个社会生产的发展而发展的，同时，它同科学技术的进步、管理科学的发展也密切相关。考察质量管理的发展过程，有助于我们有效地利用各种质量管理的思想和方法。目前，一般把质量管理的发展过程分为以下三个阶段。
质量检验阶段。也称为传统质量管理阶段，其主要特征是按照规定的技术要求，对已完成的产品进行质量检验。从大工业生产方式出现直至20世纪40年代，基本上属于这一阶段。在这一阶段，质量管理的中心内容是通过事后把关性质的质量检查，对已生产出来的产品进行筛选，把不合格品和合格品分开。这对于保证不使不合格品流入下一工序或出厂送到用户手中是必要的和有效的，至今在工厂中仍不可缺少，但它缺乏对检验费用和质量保证问题的研究，对预防废品的出现等管理方面的作用较薄弱。这是质量管理发展中的初始阶段。
统计质量控制阶段。由于上述的把合格品和不合格品分开的事后把关检查，是基于废品已经出现这种情况，而废品既已出现，即使被检查出来也已经造成了损失，因此它不是一种积极的方式。积极的方式应该是，把废品消灭在发生之前，防止出现废品而带来损失。随着生产规模的迅速扩大和生产效率的不断提高，每分钟都可能产生大量废品，而它可能带来的经济损失，将大得令人难以忍受。这样，统计质量控制的方法Statisti calQuali-tyContro1，简称SQC就应运而生了。它应用数理统计的方法，对生产过程进行控制。也就是说，它不是等一个工序整批工件加工完了，才去进行事后检查，而是在生产过程中，定期地进行抽查，并把抽查结果当成一个反馈的信号，通过控制图发现或检查生产过程是否出现了不正常情况，以便能及时发现和消除不正常的原因，防止废品的产生。
数理统计方法在质量管理中应用的另一方面，是验收抽样检查。在二战期间，军工产品的生产任务重、时间紧，且很多产品又不实行全检，因为检查带有破坏性，所以必须进行抽样检查。另一方面，有的产品检验工作量和检验费用很大，进行全数检验有时是很不经济的，或者时间上是不允许的。所以，基于数理统计理论的抽样检查方法得到了迅速的推广应用。
统计质量控制是质量管理发展过程中的一个重要阶段，它是20世纪40年代到60年代初这段时间中得到发展和推广应用的。它的主要特点是，从质量管理的指导思想上看，由事后把关变为事前预防；从质量管理的方法上看，广泛深入地应用了统计的思想方法和统计的检查方法。
全面质量管理阶段。最早提出全面质量管理Total Quality Management，简称TQM概念的，是美国的费根堡姆，但是由日本人首先将这一概念真正运用于企业管理之中。费根堡姆提出：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效体系”。全面质量管理的出现始于20世纪50年代末60年代初。这不是偶然的，而是现代科学技术和现代工业发展的必然产物。进入20世纪后半期以后，随着科学技术的迅速发展和市场竞争的日趋激烈，新技术、新工艺、新设备、新材料大量涌现，工业产品的技术水平迅速提高，产品更新换代的速度大大加快，新产品层出不穷。特别是对于许多综合多种门类技术成果的大型、精密、复杂的现代工业产品来说，影响质量的因素已不是几十几百个，而是成千上万个。对一个细节的忽略，也会造成全局性的损失。这种情况必然对质量管理提出新的更高的要求，那种单纯依靠事后把关或主要依靠生产过程控制的质量管理方法，已经不能适应工业发展的需要了。于是，全面质量管理作为现代企业管理的一个重要组成部分，也就应运而生，并且很快就得到了全面的推广和运用。
