（2）在多品种成批生产的企业，由于品种多，各种产品交错生产，其产量、批量和期限要求各不相同。生产进度的安排不仅要解决产量的分配问题，而且要考虑各种产品的搭配。在这种类型的企业，选择和确定合理的品种搭配是安排生产进度的关键。对于经常生产、日产量较大的产品，可采用细水长流的方式以稳定生产秩序；对于产量较少的产品，在符合国家要求和合同规定的交货期的前提下，尽可能采取集中或集中轮番生产，减少同期生产的品种，以利于扩大批量、简化生产组织工作、提高经济效益；对于新、老产品，应根据不同情况，逐渐交替；对于精密产品和一般产品、高档产品和低档产品等要适当搭配，避免生产技术准备工作忙闲不均，以利于资源的充分利用和生产秩序的稳定；对于需要关键设备和关键工种加工的产品也应适当分散。
（3）在单件小批生产的企业，由于品种繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。生产产品的规格、功能一般是根据用户要求确定的，按订货合同规定期限来组织生产。因此，一般应把已经订货、任务明确的先安排，任务尚不明确的只作概略的预计和安排，待接到订单以后再加以具体化。在安排生产任务时，应避免生产技术准备工作忙闲不均和关键设备负荷过于集中的问题，不能过多地超出企业生产能力接受订货。
7.2.1 生产作业计划的概念与特点
生产作业计划是详细规定生产什么产品、生产多少、何时何地何人进行生产的计划。生产作业计划是生产计划的具体执行过程，是生产计划的延续和补充。它把企业的年、季生产计划中规定的月度生产计划以及临时性生产任务，具体分配到各车间、工段、班组以至个人。它是组织企业日常生产活动的重要依据，具有指挥和控制功能。它规定了相关单位以至个人的月、旬（周）、日、小时的生产任务，并按日历顺序安排生产进度。
在制订生产作业计划时必须遵循按时完成生产任务，确保交货期，减少设备和工作的等待时间，做到工件在车间的流程时间最短、车间在制品的数量最少、停放时间最短的原则。生产作业计划对协调企业各个部门各个生产环节的活动，保证均衡地完成生产计划和订货合同规定的任务具有重要作用。
生产作业计划具有以下特点：
（1）计划期短。生产计划常常表现为年、季、月，而生产作业计划则详细地规定月、旬（周）、日、小时的生产任务。
（2）计划内容具体。生产计划是全厂性计划，而生产作业计划是将生产任务落实到车间、工段、班组、工人。
（3）计划单位小。生产计划一般只规定完整产品的生产进度，而生产作业计划则详细规定各零部件，甚至工序的进度安排。
7.2.2 期量标准
期量标准是对生产作业计划中的生产期限和生产数量，经过科学分析和计算而规定的一套标准数据。期量标准实质上反映了各个生产环节在数量上和时间上的相互联系。有了期量标准就可以准确地确定各种产品在各个生产环节的投入、生产的具体时间和数量，有利于均衡地、经济地完成计划任务。
由于企业的生产类型、产量大小和生产组织形式不同，采用的期量标准也不相同。大量生产一般采用节拍、节奏、流水线工作指示图表、在制品定额等；成批生产一般采用批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品定额等；单件小批生产一般采用生产周期、生产提前期、产品装配指示图表等。
1.批量和生产间隔期
批量就是一次投入（或出产）同种制品的数量。生产间隔期也叫生产重复期，是指前后两批同种制品投入（或出产）的间隔时间。批量和生产间隔期之间的关系，可以用下列公式表示：
批量=生产间隔期×计划期平均日产量
生产间隔期=批量
计划期平均日产量
从上式可以看出，当生产任务确定以后，批量加大，生产间隔期就会相应延长；相反，批量减少，生产间隔期就会缩短。它们之间的变化成正比例关系。
鉴于批量和生产间隔期的这种关系，确定批量和生产间隔期可以有三类方法：
（1）经济批量法。这是一种根据费用来确定合理批量的方法。这种方法不只是着眼于效率，而是更着重经济效益。生产批量的大小主要与两种费用有关：一是设备调整费用。批量越大，设备调整次数就越少，分摊到单位产品中的调整费用就越小；反之，批量越小，设备调整次数就越多，分摊到单位产品中的费用就越大。二是库存保管费用。它随着批量的增大而增多，随着批量的减小而减少。合理的批量应该是上述两种费用之和最小的批量。其计算公式为：
当以上两费用相交即两者相等时，也是总费用最低，即Q点。
（2）最小批量法。它是以保证设备充分利用为主要目的的一种批量计算方法。这种方法着眼于充分利用设备和提高劳动生产率两个因素进行综合考虑，通过计算求出最小批量。其计算公式为：
最小批量=设备调整时间
单件工艺工序时间定额×设备调整允许损失系数
设备调整允许损失系数，一般规定为0.02～0.12，系数可按大、中、小批生产类型的不同，并考虑零件价值对流动资金的影响进行选择。
（3）以期定量法。它是先确定生产间隔期，然后再确定批量的一种方法。采用这种方法，当产量变动时，只需调整批量，不必调整生产间隔期。企业常采用的生产间隔期有季、月、旬、日等。
2.生产周期
生产周期是指某种产品从原材料投入生产开始到制成品出产为止的整个生产过程所需要的全部时间。以机械工业产品为例，生产周期包括毛坯准备、零件加工、部件装配，一直到成品装配、油漆、包装入库存为止的全部时间。生产周期是编制生产作业计划重要的期量标准之一，是确定产品在各工艺阶段的投入期和出产期的主要依据。生产周期的长短，反映企业的工艺技术水平和生产管理水平，对劳动生产率、流动资金、产品成本等都有影响。
在成批生产中，生产周期的制定比较复杂，通常要计算一批制品的工序周期、各工艺阶段周期和一批成品的总周期。
（1）工序周期，是指一批制品在某道工序上加工制造的时间。
工序周期（天）=工序单件工时定额×批量
一个工作日平均
有效工作时间×执行该工序
的工作地数×定额完成系数
（2）工艺阶段周期，是指一批制品在某一工艺阶段（如毛坯制造、零件加工、部件装配、成品装配等）的周期。除了各工序周期以外，它还要考虑工序之间的中断时间、设备调整时间、跨车间协作工序的时间、自然时效和各工序之间的平行系数等。
一批制品加工的生产周期=（车间内部各道工序周期之和×工序之间的平行系数）×各道工序设备调整时间之和 （车间内部制品加工的工序数×平均各道工序的中断时间） 跨车间协作工序时间 工艺规定的自然时效时间
式中，工序之间的平行系数，根据制品在工序间的移动方式而定，顺序移动方式为1，平行移动和平行顺序移动方式为0.6～0.8.工序间的中断时间是指转移运输、检验和等待加工时间，可根据统计资料分析确定。
（3）产品生产周期，是指各工艺阶段生产周期及保险期之和。
为了能够清楚地、准确地反映产品生产过程各个工艺阶段以及各道工序在时间上的衔接，便于有效地组织生产活动，单个产品的生产周期一般是用图表法，即在分别按车间计算的各种制品生产周期的基础上，根据装配系统图及各工艺阶段生产周期平衡衔接关系来绘制。
3.在制品定额
在制品是指从原材料投入到成品入库前，处于生产过程尚未制造完毕的产品。在制品定额是指在一定的组织技术条件下，为保证生产正常进行，生产过程各环节所需占用的最低限度的在制品数量。在制品定额是协调和控制在制品流转交接、组织均衡生产活动的主要依据。合理的在制品定额，应当既能保证生产的正常需要，又能使在制品占用量保持适当的水平。
在制品定额，按在制品存放地点和加工状况，可分为车间在制品定额和库存半成品定额。
车间在制品定额=车间平均每日生产量×车间的生产周期（日）
库存半成品定额=平均每日需用量×库存定额日数 保险储备量
式中，车间平均每日生产量，可根据产品（零件）的月产量和一个月的工作日数来确定。平均每日需用量是指需用这种半成品的车间平均每日领用量。大量生产可按需用车间的投入量和工作日数来确定；成批生产可按需用车间投入批量和投入间隔期来确定。库存定额日数，可根据经验或用统计资料来分析确定。保险储备量，一般是根据经验或统计资料来分析确定。
4.生产提前期
生产提前期是指产品（毛坯、零件）在各工艺阶段（车间）投入或出产的时间，比成品出产的时间所要提前的时间。
生产提前期是以产品最后完工的时间为起点，根据各个工艺阶段的生产周期、保险期和生产间隔期，按工艺阶段的逆顺序进行计算的。正确确定生产提前期，对于保证各工艺阶段的生产活动，使时间紧密衔接，缩短生产周期，减少在制品占用量，保证按期交货等有重要作用。
每一种在制品在每一个生产环节都有投入和出产之分。因此，提前期也分为投入提前期和出产提前期。
制定生产提前期有两种不同的情况：
（1）当前后工序车间的生产批量相等时，提前期的确定。最后工序车间的投入提前期等于该车间的生产周期。任何一个车间的投入提前期都应比该车间的出产提前期提早一个该车间的生产周期。此外，出产提前期还要考虑保险期。提前期可按下列公式计算：
某车间投入提前期=本车间出产提前期 本车间生产周期
某车间出产提前期=后车间投入提前期 本车间保险期
式中，保险期是指为防止可能发生出产误期而预留的时间，以及办理交库、领用、运输等所需要的时间。
各车间的生产周期。
（2）当前后工序车间生产批量不等时，提前期的确定。当前后工序车间批量不等时（前工序车间的批量为后工序车间的批量的若干倍），各车间的投入提前期的计算与上述公式相同。但是出产提前期的计算则有所不同。由于前后工序车间生产批量不等，造成前后工序车间生产间隔期不等，前工序车间出产一批可供后工序车间几批之用。因此，出产提前期的计算公式为：
某车间出产提前期=后车间投入提前期 本车间保险期 （本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）
7.2.3 生产作业计划的编制
生产作业计划的编制工作，是各级分工负责进行的。一般的中小型企业都采用二级分工，首先是将全厂的生产任务分解到车间，编制分车间的生产作业计划；然后再把车间任务分解到工段，班组编制分工段或分班组的生产作业计划。生产作业计划工作的基本任务就是保证按品种、质量、数量、期限和成本全面地完成企业的生产计划。
1.厂级生产作业计划的编制
编制厂级生产作业计划，就是厂部根据全年产品生产进度计划的分月任务、供货合同要求，规定各车间的生产任务，包括月度投入量、出产量以及投入和出产期限。这项工作的核心是要组织各个车间之间的衔接平衡。
厂部安排车间生产任务方法很多，主要是根据生产组织形式和生产类型来选择。在品种单一、生产稳定的大量流水生产的车间，通常可以采用“季计划、月调整”的办法，即按季编制作业计划；按对象专业化建立的车间，每个车间分别独立完成一定产品的全部生产过程，各车间之间是平行完成相同的或者不同的产品生产任务，它们之间没有依次提供半成品的关系。在这种情况下，厂级编制生产作业计划，主要是按照车间的产品分工、生产能力和生产条件，把任务分配给车间；按工艺专业化建立的车间，各车间是顺序加工半成品的关系，车间之间的衔接关系比较复杂，安排各车间的投入和出产任务，就是按照工艺过程的逆顺序，在各车间之间进行衔接平衡。但是，在不同生产类型的企业，进行衔接平衡的方法也不同。下面主要介绍三种方法：
（1）在制品定额法。它是以预先制定的在制品定额和半成品定额为主要依据规定车间任务的方法。它适用于大量大批生产。在大量大批生产的条件下，生产任务比较稳定，各车间之间的联系主要表现在提供一种或少数几种产品的在制品、半成品的数量上。在制品具有联系和调节前后车间生产的作用。因此，可以通过调节在制品和半成品的数量来保证车间之间的合理配合与衔接。
应用在制品定额法确定车间投入、出产任务时，首先根据计划期企业某种产品的生产任务，规定成品装配车间的出产数量，然后运用下列公式，按反工艺顺序，依次计算装配车间的投入量和后面各个车间的出产量、投入量。
某车间出产量=后车间投入量 本车间半成品外销量 （库存半成品定额-期初预计半成品库存量）
某车间投入量=本车间出产量 本车间计划允许的废品数量 （本车间在制品定额-本车间期初预计在制品数量）
式中，半成品外销量可根据月度生产任务确定。计划允许的废品数量，可以根据计划废品率计算或用以往统计资料并结合考虑计划期内工作改进情况加以确定。
（2）提前期法。提前期法又称累计编号法。它是以生产提前期为依据确定各车间出产和投入应达到累计（号）数的方法。这种方法适用于成批轮番生产的企业。在成批生产条件下，各种产品轮番生产，各个生产环节在制品的品种、数量不稳定，但是主要产品的生产间隔期、批量、生产周期和生产提前期都比较固定。因此，可以采用累计编号法，将预先制定的生产提前期转化为提前量来确定各车间在计划期内应该达到的投入和出产的累计数，然后减去各车间在上期所投入或出产的累计数，求得各车间在计划期内应完成的投入和出产任务。
采用提前期法确定车间任务的具体方法与步骤如下：
①计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产和投入号数。
某车间出产（或投入）累计数=最后车间出产累计号数 最后车间平均日产量×本车间出产（或投入）提前期
②进一步计算各车间在计划期内完成的出产量和投入量。
计划期车间出产（或投入）数量=计划期末出产（或投入）累计号数-计划期初已出产（或投入）累计号数
式中，累计数是指从年初（或从开始生产该产品起）计算的累计数。最后车间出产累计数，可以根据从年初开始到上月末为止已出产的累计，加上本月计划出产量求得。
③如果企业是严格按照批量进行生产，则当计算出来的车间出产量和投入量多于或不足一个批量时，还应按批量进行修正，使车间出产（或投入）的数量与批量成整数倍。
（3）生产周期法。这是根据生产周期规定车间生产任务的方法，适用于单件小批生产企业。在单件小批生产条件下，产品品种很多，每种产品的数量很少，大部分产品是根据用户的订货要求组织生产的。在这种情况下，制订生产作业计划主要是使每项订货在各车间的投入时间和出产时间上协调衔接，合理搭配品种，使各车间达到均衡负荷，缩短生产周期。
采用生产周期法，就是根据订货以及产品（零部件）的生产周期，用反工艺顺序，依次确定产品或零部件在各个生产阶段的投入和出产时间。其步骤如下：
①为每一项订货或每一种产品编制一份产品生产周期进度表。它是根据产品零件明细表和工艺路线以及定额资料编制的。通常是把生产与生产技术准备的周期结合在一起编制。
②编制包括各项订货的综合日历进度图表。在编制过程中，要对各单位负荷进行平衡核算，避免负荷不均的现象。同时，要做好品种的搭配。
③通过上述两个表落实了各项订货在各个单位的投入和出产日期后，把进度图表中属于某车间计划月份应当投入及出产的任务摘录出来，发给车间就可以了。
2.车间内部生产作业计划的编制
各个车间根据厂部下达的生产作业计划任务，要进一步分解下达到工段或班组，工段或班组还要把任务分配到各个工作地和个人。车间分配工段（或班组）任务的方法，基本上与厂部规定车间的方法相同。一般是按月下达。
工段或班组根据车间分配的月度作业计划来规定工作地和个人的任务，这是生产作业计划的最后一个环节。分配任务时也要根据不同的生产类型采用不同的方法进行安排。通常有三种方法。
（1）标准计划法。在大量大批生产的工段或小组中，每个工作地和每个人执行的工序比较少，而且是固定的。因此，可以编制成标准计划指示图表。把所加工的各种制品的投入及出产顺序、期限和数量，制品在各工作地上加工的次序、期限和数量，以及各个工作地上加工不同制品的次序、期限和数量全部制成标准，并固定下来，按此标准计划指示图表严格执行。
