2007年，******印发国家发改委会同有关部门制定的《节能减排综合性工作方案》指出，到2010年，中国万元国内生产总值能耗将由2005年的1.22吨标准煤下降到1吨标准煤以下，降低20%左右。
2011年8月23日晋政发[2011]21号文《关于加快培育和发展战略性新兴产业的意见》第五条“重点领域和主要任务”中指出中指出：“大力发展资源类深加工新材料，做强做大特殊钢、高性能镁铝合金、高纯度多晶硅、太阳能电池和高性能钕铁硼磁材、耐火材料、陶瓷材料等。”在第六条“推进途径”中提出：实施100个试点项目。实施重大产业创新发展工程，重点支持新能源、新材料，高端装备制造等。
陶瓷纤维是一种集传统绝热材料、耐火材料优良性能于一体的纤维状轻质耐火材料，其产品涉及各领域，广泛应用于各工业部门，是提高工业窑炉和加热装置等热设备热工性能、实现结构轻型化和节能的基础材料，耐火材料是工业窑炉里常用的材料，耐火材料在工业领域的广泛应用，有两方面的作用：第一，防止工业窑炉周围环境温度过高，保证周边环境正常。第二，阻碍热能的丧失，保证窑炉的运营效率。陶瓷纤维具有良好保温效能，是冶金、建材、化工等高温工业窑炉所必需的重要基础材料。相对于传统耐火材料，陶瓷纤维耐火材料的主要优势在于：第一，密度小，相对减轻了工业窑炉设计难度。第二，体积小，能增加窑炉的内部空间，相同外部体积的窑炉，产量相对较大。作为性能优异的耐火保温节能材料，陶瓷纤维的大力发展，有利于我国节能减排工作的顺利发展。
按照原国家经济贸易委员会和原国家科技委员会的测算，使用每吨陶瓷纤维每年平均节约相当于200吨标准煤产生的热能，按照500元/吨标准煤价格和8000元/吨陶瓷纤维制品价格计算，年节约能量的费用是陶瓷纤维费用的12倍以上，经济效果显著。在冶金行业节能效果更为明显，仅焦炉炉顶一项，全陶瓷纤维炉顶结构使热损失降低52.3%，一台焦炉节能8640×106千焦，折合标准煤350吨。年节约能量的费用达到陶瓷纤维保温材料费用的22倍。一条焦炉需要陶瓷纤维材料约600万元，国内焦炉市场陶瓷纤维需求潜力巨大。
我国陶瓷纤维生产起步较晚，在20世纪70年代初期，才先后在北京耐火材料厂和上海耐火材料厂研制成功并投入批量生产。其后10余年主要以“电弧炉熔融、一次风喷吹成纤、湿法手工制毡”的工艺生产陶瓷纤维制品，工艺落后，产品单一。自1984年首钢公司耐火材料厂从美国CE公司引进电阻法甩丝成纤陶瓷纤维针刺毯生产线后，至1987年，又有河南陕县电器厂、广东高明硅酸铝纤维厂和贵阳耐火材料厂分别从美国BW公司和Ferro公司引进了3条不同规模、不同成纤方法的陶瓷纤维针刺毯生产线及真空成型技术，从此改变了我国陶瓷纤维生产工艺、生产设备落后和产品单一的面貌。
因此，目前我国陶瓷纤维已处于持续调整发展的阶段，陶瓷纤维的生产工艺与设备，尤其是干法针刺毯的生产工艺与设备具有世界先进水平，含铬、含锆硅酸铝纤维板，多晶氧化铝纤维，多晶莫来石纤维及混配纤维制品等新型陶瓷纤维与制品相继开发成功，并投放了工业化生产，使纤维状轻质耐火材料构成了完整的系列产品。陶瓷纤维应用范围的不断扩大，使高强度、抗风蚀硬性纤维壁衬应用日益普及。陶瓷纤维产品未来朝着无污染、精细化和多功能化的方向发展，尤其是利用新工艺、新原料，制备高附加值、高科技含量的功能性精细陶瓷纤维，其生产几率会越来越大。这将对优化绝热耐火材料具有重大意义。
同时，陶瓷纤维生产技术的发展，也大大推动了陶瓷纤维的应用技术和施工方法的发展。随着陶瓷纤维应用技术的提高，纤维制品正在乙烯裂解炉等领域替代大部分耐火材料，再加上陶瓷纤维属于节能材料，是国家所扶持的新材料产业，未来需求增长前景良好。
目前，柳林县森泽煤铝有限公司陶瓷纤维生产正处于工业化试验阶段，待试验成功后，将会上马陶瓷纤维这一项目，现在正在进行征地等前期工作。
（社会服务股：解丽琴刘璞）
